高周波溶接管ミール Hg 160x160x8 mm 高周波溶接管ミール ISO9001

HG 160X160X8自動パイプライン

G概要 はじめに:

この機械は、国際市場の要件を満たすために、当社のLWシリーズユニットとFF成形技術を組み合わせて、自動角管および角管ミルラインを開発した当社のものです。

冷間成形多点先曲げ加工を採用し、変形を柔らかくし、変形応力が集中せず、鋼管の強度が向上します。成形工程は複合金型設計を採用しており、一組の金型で規定範囲内のあらゆる仕様の角形鋼管を製造できます。ロールを完全に共有し、ロールを90%節約し、ロール交換時間を90%削減し、生産能力を80%増加させることができ、多品種、小ロットの生産モードに対応できます。

Ⅰ、主な特徴は、装置：

非常に短い時間でローラーの調整が完了し、製品交換時のローラー交換時間が大幅に短縮され、効率が向上し、生産コストが削減されます。

• 装置は1セットの組み合わせ金型を採用し、さまざまな仕様のチューブを製造するため、調整するだけで変更する必要がなく、ローラーの節約率は90％以上であり、ローラーのコストを削減します。
• 装置はモーター自動調整を採用しているため、労働者の数が減り、人件費が削減され、労働者の労働強度が減少し、労働者の労働環境が改善されます。
• 装置の操作は簡単で、製造時のチューブのサイズと壁の厚さを把握し、インターフェースに入力するだけで自動的に調整が行われるため、デバッグ担当者の技術的要件が低くなります。
• 自動調整により、ロール交換時の工具の入力と装置への損傷が減少し、装置の耐用年数が向上します。
• 複合ロールの構造により、ロールとストリップが本来の線接触ではなく点接触となり、ロールの摩耗が減少し、ロールの耐用年数が向上します。

U、C形鋼などの開口冷間曲げ鋼の特定の仕様を生産でき、製品の幅と高さを無限に調整できます。

2基本条件:

• Pイペ範囲:

4p製造手順:

ロードコイル→アンコイル→ストレートヘッド→ピンチレベリング→シャー＆ウェルダー→アキュムレータ→Ⅱレベリング→成形、溶接、冷却、サイジング→切断→搬送ローラー→梱包→ストック

• P各マシンのパラメータ:
  • ローディングコイル：ローディングカー、アンコイラー、ストレートヘッド、ピンチレベリングを含む

5.1.1 車の積み込み

5.1.2 アンコイラー

5.1.3 ストレートヘッドマシン:

5.1.4 ピンチレベリング:

5.2 剪断機と溶接機:

5.3 アキュムレータ:

5.4 成形とサイジング:

5.4.1 機能: 直接四角形多点事前曲げプロセスを使用して、特定の仕様の長尺帯鋼を連続的に管に圧延し、管に溶接します。加熱方式は高周波誘導溶接です。

5.4.2 プロセスの説明: 特定の仕様の鋼帯が機械に供給され、帯鋼は成形ローラーを通してチューブブランクにコイル状に巻かれ、高周波電流の表皮効果と近接効果が使用されます。合流角管端部に電流を集中させ、管端部を速やかに加熱します。 溶接温度に達し、絞りロールの絞り力で溶接を完了し、冷却してサイジングし、鋼管の要求仕様となるように粗矯正を行います。

5.4.3 構成: 供給部、5 ロールパッシブレベリング、フォーミング部、溶接部、冷却部、サイジング部、粗矯正部、モーター減速機およびその他のトランスミッション接続部。

5.4.4 成形とサイジング:

溶接部、冷却部

5.4.5 マシンの機能:

① 水平ローラーフレームは Q345 鋼板で溶接され、焼鈍されており、高強度で美しい外観を備えています。

②ボックス本体はQ345鋼板溶接構造、焼鈍処理、高強度、便利なメンテナンス、簡単なメンテナンスを採用しています。

5.5鋸:

5.5.1 特徴:溶接管生産ラインの重要な装置です。様々な形状のパイプを高速・高精度に自動切断します。高速かつ高精度のSTD制御システムと機械システムにより、固定長と同期性能が良好で、機械式トランスミッションは信頼性があります。 , したがって、このマシンは高速、優れたパフォーマンス、高精度という特性を備えています。

5.5.2 構成：この機械は、ベッド、ギアボックス、鋸車、速度測定システム、油圧システム、駆動システム、電気システム、ローラーフレームなどで構成されています。

5.5.3 鋸パラメータ:

5.6 ローラー:

ユーザーはニーズに応じてカスタマイズすることも、ホストメーカーを通じて、材料は Cr12、押出ローラーは HT13 製、サイジング ローラーは高クロム合金製にすることができます。

5.7 輸送ローラー、テーブル:

6. 自動包装機（オプション）

計数、パレタイジング：鋼管の数が指定された数に達した後、設定されたパッケージタイプに従って、層吸盤機構によって鋼管の全層が材料フレームに送られ、積み重ねが完了した後、鋼管の全パッケージが梱包ラックに輸送されます。機能の説明:

ストラップで留める:パッケージ移送ローラーテーブルが始動し、鋼管のパッケージ全体がパレタイジングステーションから移動され、バンド掛けステーションに移送されます。自動包装と手動溶接が完了し、同時に水の管理が行われます。

トラバース：サイドローラーを開き、束ねられた鋼管を取り外します。体重測定位置に到達します。

サイクル:鋼管のパッケージ全体が取り出された後、昇降プラットフォームは受け取り位置に戻り、次の鋼管のパッケージの積み重ねを待ちます。鋼管の各パッケージ間のスタッキング接続により、シームレスなドッキングが実現され、作業の継続性が確保されます。

電気制御はPLCプログラム制御、タッチスクリーン（PLCはドイツのシーメンスを採用）を採用し、マンマシン対話を実現し、手動と自動を自由に切り替えることができ、電気部品はDelixiブランドを使用します。プログラムでは、1 層あたりの鋼管の数、各鋼管束の層数、および必要なパラメーターを入力するだけです。調整後、ベーラーは必要な鋼管の完全なパッケージを自動的に積み重ねます。